ACCELERAT ING ASIAN CORPORATE CL IMATE ACTION推动中国绿色钢铁转型：资本支出、电网脱碳与补贴支持2025年7月要点资本支出下滑有助于缩小绿色钢铁的成本差距技术改进及中国强劲的本土制造能力正推动可再生能源、储能及电解槽的资本成本下降，使氢基DEAF炼钢路径在成本上更具竞争力。持续在研发和成本优化方面的投入一尤其是在竖炉等还原铁技术上可有望进一步降低资本支出，帮助中国在低碳钢铁生产中建立更强的技术优势。电网脱碳是绿色钢铁可行性的关键电力碳强度和电价的区域差异影响氢基炼钢的排放水平和成本结构。电价较低、供电较清洁的省份可实现不足10%的绿色溢价，从而提高商业可行性。为推动转型，中央及地方政府必须将电网整合和推进清晰、具前瞻性的电力脱碳计划。精准设计的补贴机制有助于推动绿色钢铁的大规模部署在多种政策工县中，资本支出补贴在降低单位钢铁平准化成本方面最为有效。政策制定者应聚焦于采用效率更高的扶助方式，而非过度依赖如低息融资等金融市场工具·具有战略性和针对性的补贴，仍是弥合成本差距、实现绿色钢铁大规模部署的引言作为全球最大的钢铁生产国，中国钢铁行业的脱碳进程在实现2060年碳中和目标中至关重要。钢铁行业是中国以及全球温室气体排放的主要来源之一，因此必须进行深度的低碳转型。其中，以绿色氢气为基础的直接还原铁(H2DRI)结合电孤炉(EAF)技术可显著降低吨钢碳排放。该技术可生产近零碳排放的“绿色钢铁”，重塑整个行业格局。然而，这一低碳工艺目前仍面临高昂的成本。通过直接还原铁-电孤炉(H,-DR-EAF)工艺生产的绿色钢铁，价格远高于以煤为基础的高护所生产的传统钢铁。市场对这类产品的需求仍处于越步阶段，除了少数汽车制造商与钢铁企业签署的凉解备忘录外，几乎没有迹象表明消费者愿意承担低碳钢的“绿色溢价”。此外，考虑到目前中国仅有极少数H2-DR-EAF设施投入运营，该技术在大规棋推广过程中的真实成本仍存在高度的不骑定性。这一困境带出了两个核心问题：中国扩大绿色钢铁产能的成本边界在哪里？又该如何在高度价格敏感的全球市场中实现成本与需求的平衡？直接还原铁-电孤炉工艺：钢铁生产结构的低碳革命传统的高炉-转炉(BFB0F)炼钢工艺主要依赖煤炭和焦炭将还原铁矿石，碳排放强度极高一中国高护-转炉工艺的平均吨钢碳排放达到约2.1吨二氧化碳。'相比之下，基于氢气的H2-DRI-EAF工艺提供了一种近乎零排放的替代方案：直接还原铁(DR)：铁矿石在还原反应器与富氢气体还原反应，去除氧元素，生成一种称为直接绿色氨气(H,)：在生产过程中，通过电解水产生氢气一即利用电能将水分解成氢气和氧气。当电解过程由太阳能、风能等可再生能源驱动时，产生的氢气被称为“绿色氢气”。绿氢还原铁矿石的过程儿乎不产生直接碳排放，是钢铁脱碳的核心环节。电弧炉(EAF):直接还原铁(DR)与废钢在电孤炉中熔炼成液态钢。若以可再生电力驱动，可进一步降低全流程碳足迹。与高护-转护工艺相比，这一创新路径可减少95%以上的二氧化碳排放，因而被视为全球钢铁行业减碳战略的基石。本分析报告采用国际能源署(EA)的界定标准，将“近零排放钢铁”定义为生命周期排放低于每吨产品0.4吨二氧化碳且不使用废钢生产的钢铁。2H2-DRI-EAF在各省的模型结果存在差异本分析采用技术经济优化模型，对2O30年中国各省采用H-DR-EAF工艺生产绿色钢铁的平准化成本(LCOS)进行区域差异化评估。该模型以省级行政区域为基本分析单元，整合可再生能源资源和电网碳排放因子的区域差异，探究不同因素对绿色钢铁生产的可行性和成本的影响。2